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Inno­va­tives Mess­in­strument opti­miert Fer­ti­gungs­ab­läufe! Die “Krea­tivste Idee” aus unserem Ideen­wett­bewerb kurz vorgestellt.

Die opti­schen Mess­ver­fahren via Laser­tech­no­logie halten immer mehr Einzug in die Pro­duktion von Bau­teilen. Vor allem in indus­tri­ellen Unter­nehmen mit Groß­se­ri­en­pro­duktion finden diese Mess­ver­fahren Einsatz und opti­mieren den Fer­ti­gungs­prozess hin­sichtlich Genau­igkeit, Zeit und Feh­ler­quote. Dabei werden die Arbeiten meist von Mess­ro­botern oder Mess­au­to­maten geleistet und der Mensch ver­schwindet aus dem Messprozess.

In Unter­nehmen mit Klein­se­ri­en­pro­duktion und indi­vi­du­eller Ein­zel­fer­tigung ist jedoch eine manuelle Maß­kon­trolle unab­dingbare Folge von immer unter­schied­lichen Bau­teilen, die in ihrer Bau­teil­geo­metrie geprüft werden müssen. Wie lässt sich hier die neue Tech­no­logie des Lasers mit seinen Vor­teilen imple­men­tieren? Welche Gestaltung des Mess­mittels und der Hand­lungs­ab­läufe ist von­nöten, um den Mess­prozess hier ent­scheidend zu opti­mieren und Fehler auszuschließen?

Diplom-Designer Mat­thias Pinkert hat sich eigehend mit gegen­wärtige Mess­mittel und Mess­pro­zessen beschäftigt und Pro­blem­felder innerhalb einer defi­nierten Ziel­gruppe ent­deckt, die mit diesen Mess­mitteln zwangs­läufig ent­stehen. Darauf auf­bauend ana­ly­sierte er den Mess­prozess, hat Feh­ler­quellen defi­niert und hat hieraus nicht nur eine Gestaltung des Mess­mittels, sondern des Mess­pro­zesses an sich ent­wi­ckelt. Grundlage seiner neuen Gestaltung bieten dabei die neuen Tech­no­logien Laser und OLED, sowie das noch junge Feld der Tan­gible User Inter­action, mit denen er die Mög­lich­keiten des kon­tex­tuell ganz­heitlich den­kenden Designs auf­zeigt. Das von Mat­thias Pinkert ent­worfene Mess­in­strument bietet dabei vier ent­schei­dende Vor­teile gegenüber her­kömm­lichen Mess­mitteln, wie z.B. Messchiebern.

  • 1. Es wird nicht mehr nur ein Maß erfasst, sondern es können bis zu 3 Maße in einem Arbeits­schritt erfasst werden.
  • 2. Durch den Einsatz der Laser­tri­an­gu­lation als Mess­ver­fahren werden prä­zisere Mes­sungen möglich.
  • 3. Es erfolgt ein auto­ma­ti­scher Maß­ver­gleich zwi­schen Ist- und Sollmaß durch den Com­puter mit Hand­lungs­emp­feh­lungen. Der Mensch scheidet als Feh­ler­quelle aus.
  • 4. Es können gegenüber gegen­wär­tigen Mess­in­stru­menten schwie­rigere Bau­teil­geo­me­trien, wie z.B. Hohl­kehlen erfasst werden.

So kann das von Mat­thias Pinkert ent­wi­ckelte Mess­in­strument als Basis für weitere tech­no­lo­gische Ent­wick­lungen und Gestal­tungs­auf­gaben im Bereich des Messens gesehen werden, die mit dem Zusam­men­spiel der auf­ge­führten Tech­no­logien den Mess­prozess ver­bessern werden und in den nächsten Ent­wick­lungs­schritten ein breites Pro­dukt­port­folio ent­stehen lassen.

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